首钢股份热轧作业部落实集团、公司两级“两会”部署，全力以赴推进极低成本运行，精打细算严控消耗和费用，深挖降本空间，探索加热炉“3+2”生产模式，即热轧两线交替双炉生产，阶段性恢复“3+3”模式，向效率要效益，追求极低成本。较之“3+3”生产模式，燃耗降低约4.1%，天然气外购费用日均降低12.8万元，日均节省外购电费用约8.55万元，实现降本约21.35万元/天。

降本不降效，瓶颈攻关打牢基础。2021年，受环保加严、能源紧缺等多重因素影响，热轧产线出现阶段性的坯料不足。热轧作业部党委远规划细谋划，以变应变，在不断创新中开拓降本增效的新空间，全面部署技术瓶颈攻关，为探索“3+2”生产新模式打基础筑根基。生产技术室在作业部党委的指导下，牵头梳理加热炉工序“卡脖子”难题，协同制造部、技术中心开展项目攻关。通过制定板坯传隔时间与入炉温度的对应关系，明确了冷热混装的规则，同时制定高低温混排规则，推进集批排产，促进2160产线冷热混装比例降低了33%。通过开展出炉温度归并优化、IF钢与BH钢极限规格要料厚度优化等工作，为进一步深入推进低温轧制技术奠定坚实基础，IF钢平均出炉温度优于对标企业，低温出炉比例达到国内领先水平。通过优化各品种钢级划分和必要炉温设定参数、开发加热段间温度控制联动功能等行之有效的措施，实现自动烧钢模型的优化，2160自动烧钢比例同比提高51%。随着多项“卡脖子”难题的相继攻克，加热效能得到大幅提高，为“3+2”生产新模式的探索打下良好基础。

减炉不减产，产线提效下足功夫。热轧作业部主动加压，统筹部署两条热轧线加热炉“3+2”生产组织。强化工序协同，与炼钢作业部、制造部构建实时联动机制，综合考虑坯料平衡、品种结构、订单兑现、下工序原料供应、月末资金占用等多重因素，科学排产，无缝衔接，全面推进两线交替双炉生产组织模式，促进燃耗和碳排放双降低。两条热轧线全面梳理高效轧制的关键点，精准发力，持续提升，力保产量不减少，效能不下降。

2160产线瞄准提高机时产量、降低轧制间隔的目标，开展系列攻关。缩短板坯在炉时间是提升加热炉出钢节奏的有效途径，借助精益管理工具，针对每张计划单进行具体数据分析，查找在炉时间影响因素，制定相应措施，分品种小批量开展实验，科学论证优化方案，进而进行系统固化。与制造部协同开展酸洗结构极限规格的高入炉温度装炉攻关，试验结果呈现良好的轧制稳定性，2.0毫米薄规格最短在炉时间降至180分钟以内，进而减少了此规格产品的排程及投料次数，产能得到进一步释放。通过在粗轧区设定更优抛钢距离，投入R1机后摆钢功能，在精轧区设置轧制动态水功能等优化措施，有效提高出钢节奏，4月份平均轧制间隔较2021年下降5.6秒，创造了三炉轧制间隔更好水平。通过持续攻关，2160加热炉4月份平均在炉时间同比减少10分钟。月均机时块数达到31.4块，平均机时产量731吨，两项指标均创历史新高，月内累计三次打破班产卷数及吨位纪录。

1580产线不断强化排产组织，持续优化工艺技术，全力提升双炉生产效率。结合产线轧制品种特点及下工序要料计划，将酸洗板和硅钢两类主打产品分类集中排产，充分利用硅钢热装率高、规格集中、批量大的优势，开展双炉生产模式。产线以股份公司全流程热管理项目为抓手，梳理优化板坯保温设备的使用规则，编制《关于酸洗板专坑专用的推进管理要求》，进一步优化酸洗板“掉队坯”排产规则，加强保温坑管理，紧盯炼钢浇次安排和保温坑状态，全面提高热装热送率，进一步降低燃耗费用。积极开展对标、产线对标系列工作，通过持续优化换辊时序，细化管理措施，4月份平均换辊时间环比降低15秒。最快换辊时间破8进7，平均换辊时间向9分钟迈进。产线保持着高效低耗的良好态势。

停炉不停工，炉役检修抓准时机。4月16日起，1580产线开始双炉生产，而新冠肺炎疫情来袭，厂区封控管理，广大干部职工舍小家顾大家，“疫”无反顾住厂保产，以强大的执行力落实党委各项决策。这期间，作业部充分利用停炉机会安排年检及炉役。23天的时间里，圆满完成三座加热炉的炉役，清理炉渣408吨，更换和修补耐材116吨，更换和修复阀门110个，疏通点火管道78根，测量垫块标高1400余次，累计完成82项检修任务，三座加热炉的7次启停操作。此次炉役为系列年修分担了压力，为接下来的高效低耗生产蓄足了力。

下一步，热轧作业部将围绕高产低耗持续发力，不断挖潜降本空间，全力追求极低成本运行。

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